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　　 变频起升机构成本的60%左右是变频器，由于目前变频器的价格还较高，所以系统总成本要高于常规起升机构，但随着变频技术的不断普及和提高，变频器的价格还有较大的下降空间，而常规起升机构的成本基本已无潜力可挖。我们相信，在不久的将来，常规起升机构的成本将无绝对优势可言。所以，行业技术工作者的当务之急是如何能设计出减轻售后服务压力的变频起升系统。
　　 3.2 塔机起升机构的作业状况分析
　　
　　 衡量一台塔机的工作能力，不单是所配起升机构的最大起重量这一参数，而更为重要的参数是工作力矩的大小，它是塔机安全运行的重要指标。正是由于力矩参数的限制，塔机是不可能在任何工作幅度下都能起吊最大起重量的，而且从工地现场的实际运行情况来看，塔机起吊最大重量的工况也是非常少的。
　　
　　 图6是中联公司生产的5613塔机的实际载荷特性及作业区域图，该塔机的最大起重量为8t，最大工作半径是56m。
根据图6对工作区域的定义可知：
　　 “轻载区”起重量小于4t，工作半径为56m，作业面积为9847m2；
　　 “重载区”起重量大于4t，工作半径为24m，作业面积为1808m2；
　　 “满载”区起重量等于8t，工作半径为14m，作业面积为615m2；
　　 其工作死区（小车最小工作半径）约为3m，面积为28m2。
　　 经过计算得到：如果以4t的起吊重量作为轻重载的分界点，“重载区”的作业面积只占“轻载区”作业面积的18%。
而且在工地对塔机的实际运行情况统计，一台配备8t起升机构的塔机，真正起吊4t以上载荷的工况是非常少的。
　　 通过以上的分析有：
　　 塔机的起吊能力减半，80%以上的工况不受影响！
　　
　　 这就给我们提供了一个思路：如果把现有的由一台电动机和一台变频器控制的变频起升机构改变成功率减半的两台电动机和两台小变频器来共同驱动的话，即使有电机或者是变频器出现故障，塔机在绝大部分情况下还是可以照常工作的。这样就大大减少了主机厂的售后服务压力，对用户也十分有利。
　　
　　 图7和图8描述的变频起升机构就是根据以上的思路而设计产生的，它是一个具有全新控制结构的双变频起升机构。图7是该起升机构的控制原理图，图8是机械结构图，图中，电动机1和电动机2分别由变频器A和变频器B控制，两电动机的转子轴在减速机的输入级并联，两变频器由HC-DM控制器控制，两个电机可以同时工作，也可独立工作，同时工作时可起吊最大的载荷，而独立工作时可起吊一半载荷。
　　
　　 对于塔机这种特殊的起重机，如果起升机构采用双变频起升方案就可以：
　　
　　 ⑴轻载时，单电机运行，可以达到节能和延长系统寿命的目的；
　　 ⑵有一变频器损坏时，可单电机工作，系统将自动断开故障回路，能做到对系统不停机维修，大大地减少了塔机生产厂的售后压力；
　　 ⑶有一台电动机出故障后，同样可采用单电机工作方式，在绝大部分工况下不影响塔机工作；
　　 ⑷重载下，双电机工作，以完美的变频性能满足塔机的操作要求；
　　 ⑸各功率部件变小，减少了维修成本与难度。
　　
　　 该系统已经过严格的检测和工业考核，性能达到了设计要求。我们以为，本文所讨论的双变频起升机构是为我国塔机行业在变频调速技术的应用上找到了一条可行的新思路，这对提升我国的塔机技术水平、提高系统的可维护性、降低主机厂的售后服务压力以及减小与国外同行的技术差距都有重要的积极意义。

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