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    多晶硅生产工艺和生产环境决定了对过程控制系统的基本要求：稳定可靠、安全和灵活性。作为典型的化工过程，多晶硅生产过程无疑具有许多安全风险。“例如在氯化氢合成过程中和氢气还原过程中都有氢气爆炸危险，而氯气、氯化氢等又作为化学污染物具有泄漏的危险”，新光硅业张总工程师说道，“这些化学物质本身的高腐蚀性及其反应环境，对现场的I/O卡件等数据采集和控制设备坚固可靠性提出了很高的要求。”

    从TPS系统高性能过程管理站（HPM）这一最主要的数据采集和控制设备来看，项目中40多面机柜中的HPM通过采用先进的多处理器结构技术，实现了过程中的连续控制、批量控制和顺序控制的综合应用，同时为了适应高温腐蚀性环境，HPM模块化的远程增强型I/O子系统具有很高的安全等级，并进行了镀膜处理，直接安装在上述过程区域，大大减少接线成本。另外，“我们还在关键的一些控制回路上进行了全冗余配置以提高可靠性和鲁棒性”，霍尼韦尔HPS部项目经理张冰先生补充道。

按需定制提升新工艺水平
    对于新光硅业这样的国内新工艺项目，很多地方没有先例可资借鉴。因此，霍尼韦尔协同用户一道，在优秀产品的基础上紧贴现场需求，用自己的经验积累与行业知识帮助用户迅速提高了对新工艺的操作和控制水平。

    首先是对控制系统本身的灵活性要求。由于新工艺在调试、组态中的变化很多需要修正和改变，所以需要灵活的，在线调整修改能力强的控制系统，并且要有很好地第三方通讯能力，而TPS系统则顺利地实现了这些目标。高德勇经理说：“像三氯氢硅还原炉工作过程中需要大量用电，大范围电流控制十分重要。用户采用的是德国AEG公司的可控硅调功器。利用UCN过程控制网络，我们的TPS系统根据需要直接采用MODBUS协议与调功器所带第三方PLC进行通讯，能够准确读写PLC数据。”

    其次由于生产工艺新，熟练人员不足，用户非常关心DCS供应商对工艺的了解程度，希望能够给出成熟的控制方案建议，同时作为国内第一套该行业项目，开车调试时可能很多需要现场进行方案修改。霍尼韦尔为此专门提供了针对工厂人员的实际操作培训，所提出的试行控制方案得到用户采纳。

    “此外，当我们发现需要操作人员频繁或者有规律进行操作的某些环节时，我们就对该控制动作进行编程或者软件组态，将操作员2个小时内的操作过程用1个控制程序进行简化，实现了自动化操作，提高了操作准确性和操作效率。

    新光硅业张总工程师对霍尼韦尔的项目执行评价是，“开车调试保证进度质量，人员随叫随到，霍尼韦尔工程师对化工工艺控制方案熟悉，现场经验丰富，而且跟设计院方面都有很好沟通。同时霍尼韦尔也严格遵守合同的保密规定，满足我们对多晶硅工艺的高保密性要求。”一期工程的成功增强了新光硅业对霍尼韦尔的信心，在接下来的年产3000吨太阳能多晶硅二期项目，正在考虑继续使用霍尼韦尔的产品并引进制造执行系统（MES）。

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