目前，水泥行业的竞争非常激烈，生产成本的高低决定了水泥企业在市场竞争的地位，而水泥生产企业很大一部分成本浪费在能耗上，拖动风机用的高压电机电耗就占成本近30％，所以电动机节能，成了节省制造成本的关键。降低水泥生产过程中的电能消耗越来越引起了业界的重视。
 
    随着高压变频技术的进步，液力耦合器逐渐失去优势。目前，高压变频器已成功用于水泥厂：窑尾排风机、高温风机、窑头EP风机、生料磨循环风机等高压电机的节能改造，取得了许多成功的改造经验，经济效益显著。现以葛洲坝股份有限公司水泥厂的窑尾高温风机变频改造为例，对高压变频应用于水泥行业的节能改造进行分析与总结。
 
    2005年，葛洲坝股份有限公司水泥厂（以下简称葛洲坝水泥厂）准备对于2000t、2500t的两条生产线进行提产，但由于高温风机中液力耦合器漏油严重，出力受到限制，不具备提产的条件，故一直未能实现提产。
 
    随后，葛洲坝水泥厂采用了2台湖北三环发展股份有限公司公司（以下简称三环）型号为SH-HVF-Y6K/2000的高压变频器，对其2000t、2500t两条生产线的高温风机及窑头号EP风机进行节能改造。从调试完毕投入运行至今已稳定运行两年多。根据现场实测，变频后直接收益是每年节约的电量大约为354。46万KWH，节约的电费大约为180万元。
 
    为了更好的探寻节能背后的经验，笔者走访了湖北三环和葛洲坝水泥厂。
 
    葛洲坝水泥厂的实际运行情况是：在改造前，由于使用年限较长，液力耦合器漏油严重，运行中每天需加油2～3次，以补充漏油，油面调整的控制回路失灵不能自动调节，在运行中靠手动调节置于固定转速比。在运行是时仍靠风机挡板进行风量调节，当窑系统工况变化较大时，现场值班人员根据中控制室的指令对液力耦合器的杠杆进行手动调节，运行操作非常不便，导致高温风机中液力耦合器功率传递效率非常低，尤其是在低速时传递效率更低，再加上漏油严重，一直未能实现提产。
采用湖北三环2台设备进行变频改造后：实现真正的电机软启动，避免了直接启动巨大的冲击电流，启动更平滑，延长电机使用寿命。改善了工艺。液力耦合器取消，大大减少了繁琐的维护工作量，降低了维护成本；提高了系统的可靠性，间接提高了系统效率；高压供电回路的功率因数从原来0.85提高到0.96，大大降了线路损耗。 
 
    2005年，葛洲坝水泥厂在全省水泥行业率先采用4台高压变频器设备，设备运行稳定可靠，尝到了节能改造的甜头。2006年，又追加订货湖北三环的高压变频器产品2台，2007年追加14台，全面实施节能降耗。
   
    目前，葛洲坝水泥厂运行情况良好，2000t的生产线的产量目前达2300t，2500t的生产线的产量目前达2900t，而高温风机变频调节的耗电量还稍少于原液力耦合器调节的耗电量。
 
    在葛洲坝水泥厂生料磨系统循环风机电机采用SH-HVF-Y6K/2000高压变频器，不但操作方便、容易、维护量小，而且有明显的节能效果。通过SH-HVF高压变频器在葛洲坝水泥厂的应用，增强了运行的安全可靠性，提高了生料磨的产量，又到达较好的节能效果。因此在水泥厂生料磨系统循环风机采用高压变频技术是应该倡导和推广的。
 
    水泥工业是耗能大户，它面临着节能降耗的艰巨任务，特别是现今的新型干法水泥生产线，规模越来越大，节能空间也越来越大，采用高压变频设备节能是目前已经成熟的技术，是水泥厂节能改造的理想设备，具有很高的推广价值。